输油管道被腐蚀时过程情况

石油运输是我国经济发展过程中的一个重要内容，在油品输送过程中输油管道是   设备，常见的输油管道为碳素钢无缝钢管、直缝电阻焊钢管和螺旋焊缝钢管，其敷设方式分为地上架空和埋入地下两种。无论是采用哪一种方式，金属管道都会暴露在空气或者土壤中，与周围环境进行接触，就有可能会产生   的化学反应，从而对输油管道产生腐蚀，输油管道表面腐蚀情况是比较常见的，当遭到腐蚀之后，输油管道的外形、色泽、使用性能等都会发生改变，对运输油品质量会产生较大的影响，严重时还可能会导致油品泄露，带来环境污染。因此在输油管道的使用过程中，应该要对输油管道腐蚀情况进行重视，对于不同类型的腐蚀要进行了解，并且要分析产生腐蚀的原因，从而采取   的防护措施对腐蚀进行预防。埋地输油管道比架空输油管道腐蚀情况严重，与此同时，埋地管道腐蚀检测难度较大，不能及时对管道的腐蚀情况进行发现和处理，因此导致埋地管道腐蚀越来越严重，较终出现较大的污染或者损失。当前很多油田在生产运输过程中都会采用一些   技术对埋地管道的性能进行检测，利用   的导波检测手段对沿线的   地穿越、跨越及管线低点阀室情况进行检测，从而对输油管道的表面腐蚀情况进行了解，为腐蚀防治方案的制定奠定坚实的基础。

根据输油管道被腐蚀时过程中的差异，可以将输油管道的腐蚀情况分为两种：化学腐蚀和电化学腐蚀。

1.化学腐蚀

化学腐蚀是单纯由于管道和外界环境之间的化学作用而引起的一种腐蚀，比如输油管道裸露在空气中，与空气中的氧气、二氧 化硫等进行接触，从而产生化学反应，在金属管道的表面产生了   的化合物，进而对金属表面产生腐蚀。在潮湿和高温的环境中金属很容易被腐蚀，在表面生成氧 化皮，还可能会发生脱碳现象。同时，运输的油品中含有一些硫化物，这些物质也会对管道产生影响，尤其是长期运输油品的管道，其腐蚀程度   为严重。

2.电化学腐蚀

电化学腐蚀指的是金属和电解质溶液接触时，由于电化学作用产生的一种腐蚀情况。这种腐蚀与化学腐蚀不相同，是因为电解质引起的，无论输油管道是架空还是埋入地下，管道都会与周围介质进行接触，比如空气、土壤中的水、二氧 化碳、二氧 化硫等，都是不同浓度的电解质溶液，加上金属管道中本身也存在   的杂质，所以会产生   的电解反应。比如金属管道中的铁元素和杂质元素的电位不同，因此当管道暴露在潮湿的空气中时，表面的吸附作用会变强，导致铁的表面会覆盖一层   薄的水膜，水的电离程度不大，但是依旧可以生成氢离子和氢氧离子，当处于酸性环境的时候，氢离子的数量会增多，因此，铁和杂质就好像放在了带有氢离子、氢氧离子的溶液中，形成了原电池，当铁和杂质的接触变得越来越紧密的时候，电化学作用会越来越强，导致水膜中的铁离子和氢氧离子不断结合，使得铁的表面遭受比较严重的腐蚀。从化学反应角度来讲，这种腐蚀是在酸性情况下产生的，但是在某些中性溶液中也有可能会产生这种腐蚀。就金属本身的情况来讲，金属越活泼，就越容易失去电子而被腐蚀，外界的环境对金属的腐蚀影响比较大，潮湿的环境对金属的影响较为严重。

刚安装好的输油管线在使用前内部经常残留大量的防锈油、焊渣、铁锈、尘土等污物；运行了一段时间的管线由于腐蚀、积蜡等原因，内部也结有大量锈垢、油垢、蜡垢等污物。这些管线如果不能清洗干净，残留的污物会长期腐蚀管线、污染油品，严重者造成管线的堵死，给油品的输送造成很大的麻烦。输油管的清洗流程：

水冲洗：水冲洗的目的是为了在模拟清洗状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查，同时   盘管内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。

酸洗除垢：水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加清洗粉，控制清洗主剂浓度在3～6%，温度在85℃以上，pH值控制在3-4之间，于系统内进行循环清洗去污，清洗时间6～12小时左右。定时用pH试纸测量酸液的pH值和铁离子浓度，当铁离子浓度在2小时内趋于稳定值时，结束酸洗过程。

水冲洗、废液处理：清洗工序完成后，进行水冲洗，冲洗残留淤泥及残渣，同时在排污池中用“云清牌-中和处理剂”对废液进行中和处理。当出口处目测杂质不多时、且pH值大于6时结束水冲洗，pH值用广泛pH试纸检测。

常用的输油管，一般都为碳素钢管和耐油胶管两种，固定的输油管线多用碳素钢管，耐油胶管主要用于临时装卸输转油设施上或管线卸接的活动部位。

碳素钢管按其制造方法可分为无缝钢管和焊接钢管，无缝钢管又分为热轧和冷拔两种，通常的碳素钢管都是采用沸腾钢制造，温度适用范围为0~300℃，低温时容易脆化，采用   碳素钢制造的钢管，温度适用范围则为-40~450℃，采用16Mn钢，温度适用范围低温为-40℃，高温则可达475℃。