输油管道防腐措施及安全问题

输油管道的   问题；输油管道腐蚀处于土壤中的输油管道由于土壤介质(水、氧、矿物质盐、微生物)等因素的影响，层常出现老化，加上部分违法打孔盗窃造成的损害，使保护层出现龟裂、破损、剥离，失去对管道保护，造成腐蚀加重。

1、管道低输量运行

我国原油的“三高”(高含蜡、高粘度、高凝点)使管线油品的输送要求难度加大。当油品处于低输量，高粘使能耗增加；低温易造成凝管事故。

2、输油管道腐蚀控制问题

2.1管道建设时的质量控制

管道建设初期的勘探：注意管道线路走向、施工工序；检查外观，缺陷钢管投入使用。

2.2管段腐蚀与控制

为了管段质量，尤其要注意管道焊接处的质量掌控。管道焊接处受伸缩、电位、热应力和长年蠕动的影响，焊接处易出现缝隙。出现焊缝会导致地下水渗透，地下水进入环形空间，在套管内部形成单独的腐蚀封闭体系。为了避免此情况的发生，在套管内穿插管道时，两端多采用沥青作为介质进行密封或采用点焊挡圈。

2.3废旧管材的   

为了保护环境，充分回收利用废弃管材。通过   废弃管道遭受腐蚀的影响程度，以此评估管道内部和外部腐蚀原因及危害性，找出相应解决方案。考虑管道输送液体、周围环境等参数，运用管道系统综合评价软件中的层缺陷评价方法圈，提供管道腐蚀影响的完整性信息，对腐蚀原因进行较为   的分级和   。

2.4定期检查和校验

定期检查体系和校验腐蚀参数，做好检查和检测工作。体系包括材料选择、方法的选择(如阴   保护、添加涂层、注入化学剂)。为使腐蚀达到较小化，   提供有关管道腐蚀相关参数变化情况和管材腐蚀力学寿命的实际条件，按照《钢质管道腐蚀损伤评价方法》进行定期评价。

3、输油管道的主要措施

土壤腐蚀涉及电化学腐蚀、杂散电流腐蚀。输油管道腐蚀因素包括金属本身物性和周围介质。周围介质的不同：管内输送介质物化特性不同；管外部环境不同。输油管道的方法：

3.1管道内外壁

埋地输油金属管道常采用的外种类较多。20世纪50年代前，常选用石油沥青和煤焦油沥青作外；60年代选用塑性材料，如粘胶带，热塑涂层等；70年代选用复合材料或复合结构材料，如：聚烯烃、环氧粉末、环氧树脂等系列，以达到、绝缘、保温、增加强度等功能。据经验回，以红丹油防锈漆、红丹醇酸防锈漆作底漆，掌握好比例即可制取材料。另外，加汽油或煤油0.056左右，增强防锈性能，加强与钢铁表面的附着力。

经监测，适当增加缓 蚀剂后，提高率达0.95以上，缓蚀率提升到0.75。目前选用较多的有咪琳类缓 蚀剂和复合型缓 蚀剂。有   发现：在管道内适当加铬可显著降低酸性气体CO2对管材的腐蚀速率。向多相流油气集输管线内注入乙二醇+流相中的水，进而能CO2酸性水合物生成，减缓腐蚀。选用对应酸性缓 蚀剂进行综合，可延缓管道内壁腐蚀。

3.2内涂层

为了减少管内介质对管线腐蚀影响，采用管道内涂层方法相结合，增加埋地输油管道的性能。管道内涂层不仅隔离腐蚀介质，还提高内壁光洁度、减少摩阻、降低成本。内涂层选用涂料范围广，具有工艺简单、廉等优点。内涂层采用的热喷玻璃工艺耐三倍左右高温，形成复合产品，隔离碳钢与酸性气体。为了充分利用旧管线，内涂层采用的环氧涂料内涂工艺和环氧粉末涂装可对旧管线进行返修，重复利用。实践表明：采用内涂层技术解决管线腐蚀问题，具有重大价值。

3.3外涂层

①FBE层的运用。该材料适用于大部分土壤环境(粘质土壤且应力较强土壤和定向穿越土壤环境)。注意：在岩石、沼泽及高水位段应慎用。②三层PE层。该材料特别适合对机械强度要求高的苛刻环境(如石方段、碎(卵)石土壤等)。

国内   输油钢质管道主要采用三层PE或者FBE。③双层环氧粉末层。该材料适用于各种土壤，尤其是定向钻穿越段土壤环境和石方段土壤环境。④煤焦油瓷漆层。该材料适用于机械强度不高，但腐蚀条件恶劣的地方。⑤石油沥青层。因许多性能指标偏低，在适宜土壤环境中，寿命可达2030年。比如：20世纪90年代末发展起来的聚氨酷沥青被美国、加拿大、中东等地区采用，冲击性和柔韧性优于FBE，耐微生物腐蚀和植物根茎侵害，不含溶剂，利于环保等诸多优点。

4、阴   保护

阴   保护的原理是利用发电机(或发电厂)供给电流，使性质活泼材料不流失电子被氧 化，保持原有性质来保护管道。为了使阴   保护方法达到较好效果，应保持管线稳定电位，同时管道应尽可能与不相干的建筑物绝缘。很多传输管线直接安放在地面上，采用阴   保护法，可以起到长期作用。

5、排流保护

埋地输油管道采用排流保护的原理：根据被干扰管道有无正负性交变，采用对应排流方式。没有正负性交变时，选用支流排流；产生正负性交变时，选用   性排流；情况较复杂时，选择强制排流。例如：在管道平行段选择排流保护时，通过阴   保护提供电流来杂散电流，控制电子得失，使管道      的阴   保护。